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三釜凝聚改造让合成胶全面降耗

上周在中石化巴陵石化合成橡胶事业部2万吨/年热塑性橡胶SEBS装置现场，三釜凝聚改造主要设备之一的现货投资凝聚首釜成功吊装。而更重要的是至此，该事业部第五个三釜凝聚改造项目正式启动，到今年年底前9条凝聚生产线的三釜凝聚改造有望全部完成。合成橡胶三釜凝聚改造项目完成后，通过节能降耗将为企业年创效5000万元以上，并将为国内同行提供借鉴。

在合成橡胶生产过程中，凝聚环节所消耗的能量占总能耗的60%。近年来，国外开始采用先进装备技术来回收这一环节所消耗的大量能源，但对该技术封锁严密。国内合成橡胶生产中的凝聚环延续为家用电器提供新型材料解决方案节亟待破解节能降耗难题。

有效到达3天除霜1次　巴陵石化是目前国内最大的热塑性橡胶生产企业，同时还有一套年产3万吨的顺丁橡胶生产装置，企业共有9条凝聚（工序）生产线。近年来，巴陵石化集中力量在凝聚工艺优化方面进行攻关，将其列为节能重点技改项目。科研人员通过借鉴合成橡胶其他产品的凝聚生产技术，自行开发设计出顺丁橡胶三釜凝聚新技术。目前全球都在极力发展新材料领域产业

2008年初，合成橡胶事业部启动顺丁装置凝聚工艺改造项目，5月初一次开车成功，这是该技术在全球同类装置上的首次应用。应用实践表明，在挂面机同等条件下，每吨顺丁橡胶生产的蒸汽单耗可下降1吨，循环水消耗每小时下降70多吨，溶剂油消耗降低25千克，年节能降耗可创效700万元以上。此后，他们以此为示范，开始洗发液逐步对SBS和SEBS装置的6条凝聚系统实施三釜凝聚改造。

今年4月，该事业部20万吨/年SB电热材料S装置的3条凝聚生产线三釜凝聚改造一次开车成功。系统投用后，SBS生产的能耗物耗全面下降，其中环己烷消耗历史上首次低于50千克/吨，蒸汽单耗也由原来4.75 吨/吨降到 3.78吨/吨，创历史最好纪录，一条凝聚生产线年节能降耗创效800万元。

目前，该事业部SBS装置的一条凝聚生产线和SEBS凝聚生产线正在实施三釜凝聚改造，SBS最后两条凝聚生产线的三釜凝聚改造也将启动，顺丁橡胶装置的另一条凝聚生产线技改已立项，年内所有三釜凝聚改造项目将全部完成。

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